超全的品質(zhì)管理工作重點(diǎn)

時(shí)間：2018-11-01 12:29:15來源：food欄目：質(zhì)量管理閱讀：

一、堅(jiān)持三不原則

1.不接受不合格品

不接受不合格品是指員工在生產(chǎn)加工之前，先對(duì)前傳遞的產(chǎn)品按規(guī)定檢查其是否合格，一旦發(fā)現(xiàn)問題則有權(quán)拒絕接受，并及時(shí)反饋到前工序。前道工序人員需要馬上停止加工，追查原因，采取措施，使品質(zhì)問題得以及時(shí)發(fā)現(xiàn)糾正，并避免不合格品繼續(xù)加工造成的浪費(fèi)。

2.不制造不合格品

不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本崗位加工時(shí)嚴(yán)格執(zhí)行作業(yè)規(guī)范，確保產(chǎn)品的加工質(zhì)量。對(duì)作業(yè)前的檢查、確認(rèn)等準(zhǔn)備工作做得充分到位；對(duì)作業(yè)中的過程狀況隨時(shí)留意，避免或及早發(fā)現(xiàn)異常的發(fā)生，減少產(chǎn)生不合格品的概率。準(zhǔn)備充分并在過程中得到確認(rèn)是不制造不合格的關(guān)鍵。只有不產(chǎn)生不良品，才能使得不流出和不接受不良品變?yōu)榭赡堋?o:p>

3.不流出不合格品

不流出不合格品是指員工完成本工序加工，需檢查確認(rèn)產(chǎn)品質(zhì)量，一旦發(fā)現(xiàn)不良品，必須及時(shí)停機(jī)，將不良品在本工序截下，并且在本工序內(nèi)完成不良品處置并采取防止措施。本道工序應(yīng)保證傳遞的是合格產(chǎn)品，會(huì)被下道工序或“客戶”拒收。

二、防止四個(gè)誤區(qū)

誤區(qū)一：萬能論

“獲得了質(zhì)量體系認(rèn)證證書就是取得了通往國(guó)際市場(chǎng)的通行證”，這句話在上世紀(jì)九十年代被廣泛傳播。一時(shí)間，企業(yè)導(dǎo)入GB/T19001標(biāo)準(zhǔn)建立質(zhì)量體系并通過認(rèn)證成為時(shí)尚，宣傳廣告一定要用“榮獲證書”的字眼。輿論的渲染使得各方面將質(zhì)量體系的功能放大了，使其成為一個(gè)萬能的工具，將原本僅關(guān)注產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性、可靠性的工作提升為關(guān)系企業(yè)能否參與國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)的工作，加大了對(duì)企業(yè)質(zhì)量管理部門的壓力。這種過高的期望也為后來產(chǎn)生的質(zhì)量管理體系“無用論”埋下了伏筆。

誤區(qū)二：唯證書論

隨著改革開放的進(jìn)展，思想的解放與對(duì)財(cái)富的追逐使人們更樂于抓住眼前的機(jī)會(huì)獲得即時(shí)的收益。在企業(yè)管理上，人們更關(guān)注立竿見影的結(jié)果而忽視基礎(chǔ)管理工作，這種浮躁心理在很多企業(yè)導(dǎo)致了急功近利的管理風(fēng)格，反映在對(duì)待質(zhì)量管理體系的態(tài)度上，就是“唯證書論”。

誤區(qū)三：無用論

經(jīng)常聽到有人批評(píng)質(zhì)量管理體系，說這個(gè)體系是沒有用處的、勞民傷財(cái)?shù)?；還有人批評(píng)GB/T19001標(biāo)準(zhǔn)，說這個(gè)標(biāo)準(zhǔn)沒有給出具體的解決方案，是個(gè)空洞的標(biāo)準(zhǔn)。因?yàn)橛泻芏喑峙u(píng)意見的人對(duì)質(zhì)量管理的理論及實(shí)踐缺乏整體認(rèn)識(shí)，所以這些說法可以理解，但是很難茍同。

誤區(qū)四：過時(shí)論

很多企業(yè)獲得質(zhì)量管理體系認(rèn)證證書后并不是繼續(xù)鞏固質(zhì)量管理體系、對(duì)其實(shí)施持續(xù)改進(jìn)，而是片面地求新、求高，著急導(dǎo)入六西格瑪、卓越績(jī)效模式等管理理念和方法。在這里必須強(qiáng)調(diào)，基于GB/T19001標(biāo)準(zhǔn)的質(zhì)量管理體系是企業(yè)經(jīng)營(yíng)管理大廈中一塊離不開的基石，只有質(zhì)量管理體系穩(wěn)固了，大廈才會(huì)安全。須知，基石是永遠(yuǎn)都不會(huì)過時(shí)的！

三、學(xué)習(xí)五大工具

質(zhì)量管理五大核心工具，也稱品管五大工具。包括：

統(tǒng)計(jì)過程控制（SPC：Statistical Process Control）；

測(cè)量系統(tǒng)分析（MSA：Measure System Analyse）；

失效模式和效果分析（FMEA：Failure Mode & Effct Analyse）；

產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP：Advanced Product Quality Planning）；

生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序（PPAP：Production Part Approval Process）。